Nieuwe accubehuizing maakt elektrische auto’s lichter
Wetenschappers van Fraunhofer hebben een nieuwe behuizing ontwikkeld voor lithium-ion accu’s. De behuizing is vervaardigd van een licht, maar toch sterk materiaal. Deze behuizing zorgt er niet alleen voor dat een elektrische auto lichter wordt. Ze zijn ook voor het eerst in bulk te produceren.
De lichtgewicht-accubehuizing van Fraunhofer
Om een milieuvriendelijke elektrische auto te produceren, moet het vervoermiddel zo licht mogelijk zijn. Zodra het stoplicht op groen springt kost anders iedere extra kilo ook extra energie. Ook de actieradius van de auto wordt vergroot door hem lichter te kunnen produceren.
De wetenschappers van het
Fraunhofer Instituut in Pfinztal (Duitsland) hebben zich daarom als doel gesteld om geleidelijk alle zware componenten in een elektrisch voertuig te vervangen door lichtgewicht-versies. "Zolang de stabiliteit van het voertuig, of de veiligheid van de inzittenden niet beïnvloedt", zegt Manfed Reif, projectmanager bij Fraunhofer.
Aangepaste sportauto
Als concept is een Artega GT sportauto aangepast met een elektrische motor in de kofferbak. Verschillende afdelingen van het Fraunhofer Instituut hebben samengewerkt om een crashbestendige accubehuizing voor de auto te ontwikkelen die voldoet aan de strengste eisen en klaar is voor massaproductie. De behuizing zelf weegt slechts 35 kilo (de accu zelf weegt 340 kilo).
"Traditionele stalen behuizingen wegen tot 25 procent meer", aldus Reif. "De behuizing kan een crash weerstaan van tien g-krachten." En zelfs als een scherp object met een snelheid van 60 kilometer per uur met de behuizing in contact komt, blijft de gevoelige batterij daarbinnen volledig intact. Daarnaast zijn de 16 lithium-ion modules beschermd tegen vocht en een speciaal membraan zorgt ervoor dat de accucellen toch kunnen ‘ademen'.
Vezels
Wat de behuizing zo speciaal maakt is het composietmateriaal, versterkt met vezels, waar deze uit is opgebouwd. Het in massa produceren van zulke materialen was tot op heden nog een probleem. In de vliegtuigbouw worden dit soort materialen al langer toegepast, maar er worden per jaar maar een paar honderd vliegtuigen gebouwd. Bij auto's loopt dit al snel in de duizenden exemplaren... per dag.
Verbeterde productieketen
Om dit op te lossen hebben de Duitse wetenschappers een efficiënte productieketen opgezet. Reif: "Het proces is zo ontworpen dat er verschillende stappen tegelijkertijd kunnen worden uitgevoerd." Het kunststof wordt bijvoorbeeld tijdens het maakproces al verhit. Ook onderdelen die zorgen voor stevigheid en draagkracht worden alvast voorbereid. Daarbij is te denken aan bijvoorbeeld een glasvezelstructuur, of speciale metalen onderdelen. Alle individuele componenten worden daarna in een "one-shot process" samengeperst.
De wetenschappers presenteren de nieuwe behuizing 29 september aanstaande, op de 2011
Composites Europe beurs in Stuttgart.
bron: Fraunhofer