KOM daar maar eens op

De voedingsmiddelenindustrie heeft de smaak van automatisering goed te pakken. Een praktisch probleem blijkt het end-of-line verpakken van de producten in een doos en deze palletiseren. Voor grote machines is geen ruimte meer en de automatisering wordt alleen maar complexer door het toenemend aantal verpakkingsvariaties.

KOM Innovative Solutions uit Heerlen ontwikkelde een automatiseringsconcept waarmee tot een derde van het vloeroppervlak nodig is in vergelijking met traditionele end-of-line packaging en die gelijktijdig een flexibele productie mogelijk maakt.

Blijven bewegen

KOM staat voor ‘Keep On Moving’. Het is de naam van een bedrijf dat in 2006 is gestart en anno 2025 is uitgegroeid tot een machinebouwer waar inmiddels 25 mensen dagelijks werken aan automatiseringsoplossingen voor uiteenlopende sectoren. Oprichter Jeroen Franssen: “Enerzijds slaat de naam van het bedrijf op ‘het blijven bewegen’ van machines en de hieruit voortvloeiende productie; anderzijds doelen we hiermee op de noodzaak om voortdurend te blijven te innoveren. Dit geldt voor onze klanten maar zeker ook voor ons. Hierdoor zijn we uitgegroeid van een ingenieursbureau naar een volwaardige machinebouwer. Wij – onze rastechnici met een passie voor innovatieve oplossingen – werken vrijwel altijd op basis van de behoefte van de klant.”

Diversiteit op alle vlakken

De nieuwste eigen ontwikkeling wijkt wat dat betreft af. De KompaK-serie is namelijk niet zozeer een klantspecifieke oplossing alswel een concept waarmee end-of-line packaging op een efficiënte en plaatsbesparende manier is te automatiseren. De aanleiding voor deze ontwikkeling was een constatering dat er in de voedingsindustrie inmiddels véél is geautomatiseerd, maar dat er juist aan het einde van de lijn geen ruimte meer is om automatisch het (voorverpakte) eindproduct in een doos te doen en te palletiseren. Reden: ruimtegebrek.

Meer variatie

Mede-eigenaar Remco Zeegers: “Wanneer je een beperkt aantal producten produceert, die ook nog eens allemaal in dezelfde doos worden verpakt en op dezelfde manier op dezelfde pallet worden geplaatst, dan lukt automatiseren nog wel. In de huidige tijd is er echter behoefte aan meer variatie en zéker binnen de voedingsindustrie waar al die variaties zelf ook regelmatig moeten wisselen van verpakking. Aan het einde vaneen productielijn hebben bedrijven dan ook steeds vaker te maken met een diversiteit aan dozen, configuraties, pallets, gewichten enzovoorts. Al die bedrijven die dertig jaar geleden zijn begonnen met een goed te automatiseren proces, lopen in de huidige tijd dus aan tegen de fysieke grenzen van hun productieruimte door de toenemende diversiteit. Automatisering wordt vervolgens gezien als te complex en te duur. Een handmatige oplossing is echter ook niet goedkoop en met de huidige schaarste op de arbeidsmarkt ook niet zomaar voorhanden.”

Modulair concept

Alle reden voor KOM om deze problematiek bij de basis aan te pakken en bij de ontwikkeling van een nieuwe oplossing hoge eisen te stellen aan een minimale footprint. Dit leidde uiteindelijk tot de KompaK-serie: een modulair concept waarvan de compacte modules op een slimme manier zijn te combineren; zodanig dat de footprint in veel gevallen nog maar een derde bedraagt van een conventionele oplossing, of minder.

Feitelijk is het een logische doorontwikkeling op bestaande concepten. In veel gevallen staan bij traditionele oplossingen de verschillende stations om dozen te vouwen, te vullen, te sluiten en te palletiseren relatief ver uit elkaar – verbonden door transporteenheden. Ze zijn ook vaak relatief groot om verschillende configuraties te kunnen behappen.

Verder lezen en meer te weten komen? Het complete artikel staat in Aandrijven en Besturen nr. 3 (2025).