Laatste nieuws:

MüNCHEN, 27 maart 2017 11:01

Siemens test gasturbine met schoepen uit 3D printer

Siemens heeft een doorbraak bereikt met via 3D printen vervaardigde schoepen voor gasturbines. Een team van deskundigen heeft in het testcentrum voor industriële gasturbines in het Engelse Lincoln volledig additief gemaakte schoepen getest in een machine op vol vermogen.

De schoepen werden getest in een industriële gasturbine met een vermogen van 13 MW. '
De schoepen werden getest in een industriële gasturbine met een vermogen van 13 MW.
Rechts
1/2

Technici van het bedrijf uit Finspong (Zweden), Lincoln en Berlijn en materiaalspecialisten hebben maanden lang de schoepen en de productie ervan geoptimaliseerd. Het is het internationale testteam gelukt om in slechts 18 maanden de totale procesketen te ontwikkelen. Deze gaat vanaf het ontwerp van de afzonderlijke componenten via de materiaalontwikkeling tot nieuwe methoden voor kwaliteitscontrole en simulatie van de levensduur van de componenten.

Tot slot testte Siemens een via additive manufacturing vervaardigd nieuw schoepontwerp met een volledig opnieuw ontwikkelde en verbeterde interne koelingsgeometrie.

1.600 km/h en 11 ton

Siemens spreekt van een baanbrekend succes voor het gebruik van additive manufacturing op het gebied van stroomopwekking, een van de meest veeleisende toepassingsgebieden voor deze technologie. Additive Manufacturing is voor de Power and Gas Division van het concern een belangrijke steunpilaar in de digitaliseringsstrategie.

De schoepen werden geïnstalleerd in een industriële gasturbine van het type SGT-400 met een vermogen van 13 MW. De via 3D printen opgebouwde turbineschoepen werd vervaardigd uit een poedervormig, tegen hoge temperaturen bestande superlegering met polykristallijn nikkel. De schoepen waren bestand tegen de hoge drukken, temperaturen en stromingskrachtigen die in turbines ontstaan.

Schoepen in gasturbines moeten overleven in extreme condities. Bij vol vermogen draait een snelheid rond met 1600 km/h, dat is het dubbele van een snelheid die een Boeing 737 kan halen. Bovendien staan ze bloot aan een belasting van 11 ton, wat ongeveer overeenkomt met het gewicht van een volle Londense dubbeldekker. Bij volle belasting worden de schoepen omgeven door gas van 1250°C, en ook daar moeten ze tegen kunnen.

Nieuwe manier van produceren

Tot nu toe worden schoepen voor gasturbines ofwel door gieten ofwel door smeden geproduceerd. Bij het gieten van een schoepen is een dure vorm nodig voordat de schoepen afzonderlijk worden gegoten. Deze methode is omslachtig en kost veel tijd en is dus duur.

Dat verandert met additive manufacturing. Een laserstraal treft lagen van metaalpoeder waardoor deze worden verhit en smelten. Als de laser wordt gedoofd, koelt het metaal af. Deze procedure wordt laag voor laag herhaald, totdat de schoep klaar is.

Dankzij additive manufacturing kon het team de tijd vanaf het ontwerp tot de productie van een nieuwe turbineschoep terugbrengen van twee jaar naar twee maanden. Hierdoor kan Siemens de ontwikkeling van gasturbines met hoger rendement en hogere beschikbaarheid versnellen en de afnemers sneller leveren. De flexibiliteit in de productie maakt het mogelijk beter op de eisen van klanten in te spelen en afzonderlijke vervangingsdelen naar behoeften (on demand) te leveren.

bron: Siemens

ab op X

Volg ab nu ook op X!

Onze accountnaam is: @aenb

Agenda meer (5)

19 maart 2024 - Messe Stuttgart
LogiMAT
20 maart 2024 - Antwerpen
Maintenance
26 maart 2024 - de Basiliek, Veenendaal
Industrial Ethernet event
26 maart 2024 - Brussels Expo
Machineering
22 april 2024 - Deutsche Messe, Hannover
Hannover Messe

Geen nieuws meer missen?

Meldt u dan direct aan voor de gratis ab nieuwsbrief.

 

Knop nieuwsbriefMet de gratis ab nieuwsbrief wordt u wekelijks op de hoogte gehouden over het aandrijven en besturen nieuws. U ontvangt wekelijks het laatste nieuws en elke maand een themanieuwsbrief.

 

Direct aanmelden