Draadwalserij produceert 30 procent meer staaldraad dankzij Imtech

De stijgende vraag naar staal blijkt op allerlei manieren. Zo willen afnemers van hoogwaardig staaldraad steeds grotere bossen draad met langere lengtes. Om aan deze vraag te voldoen heeft draadwalserij Ovako Wire in Alblasserdam het afgelopen jaar het ICW-project opgestart: ‘Increased Coil Weight’. Het doel van dit project is een capaciteitsvergroting van 35 procent. Imtech tekende voor de realisatie van de nieuwe productiebesturing op basis van Profibus.

Grotere knuppels liggen ten grondslag aan de noodzaak bij draadwalserij Ovako om de productiecapaciteit aanmerkelijk te vergroten. Ovako wil namelijk knuppels gaan verwerken van 12 meter in plaats van de gebruikelijke 9 meter. Knuppels zijn de vierkante staven massief staal, 12,5 bij 12,5 cm, die dienen als grondstof voor het walsen van draad. Met deze langere knuppels kan Ovako ook de gevraagde zwaardere coils maken.De bestaande productielijn van Ovako kon deze extra capaciteit niet bieden, en moest vernieuwd worden. Imtech Projects uit Rotterdam nam de uitvoering daarvan voor haar rekening en zorgde de afgelopen acht maanden voor een compleet nieuwe productiebesturing.

Hoge eisen aan de productiebesturing

Bij de engineering van de nieuwe productiebesturing moest Imtech wel rekening houden met zeer hoge eisen wat betreft robuustheid, snelheid en betrouwbaarheid. In de walsstraat worden namelijk grote vermogens gebruikt, de snelheden liggen er erg hoog, de afstanden zijn groot en de veiligheidseisen zijn streng. De oplossing die Imtech hiervoor ontwikkeld heeft is een redundant uitgevoerde besturing op basis van Profibus.

 

Opvallend is het grote aantal PLC's dat in deze walsstraat in gebruik is; in totaal 14 stuks, waarvan een belangrijk deel ook nog eens met dubbele CPU's. Het grote aantal PLC's heeft onder meer te maken met de eis van optimale beschikbaarheid van de installatie. Ovako wil onderbrekingen in het productieproces zoveel mogelijk voorkomen; in dit continubedrijf veroorzaakt een korte storing al snel hoge kosten. Vandaar de beslissing om zoveel verschillende PLC's (met dubbele CPU's!) verantwoordelijk te laten zijn voor een specifiek deel van de walsstraat. Mocht een PLC uitvallen, dan is er altijd nog voldoende capaciteit om de walsstraat draaiende te houden.